Мы переходим к этапу, который больше всего отличает LEGO от всех прочих аналогов – непосредственно производству.
21:52
Пресс-формы стоят до четверти миллиона евро за штуку. Почему так дорого? Дело в особенности процесса.
Форма используется термопластавтоматом – специальным устройством, нагревающим пластиковые гранулы и направляющим расплавленный материал на пресс, который создаёт давление до 120 тонн. Охлаждаясь, пластик застывает и принимает форму детали. На одном прессе может за раз изготавливаться несколько десятков деталей – в зависимости от их размера. Естественно, что для такой работы необходимы надёжные материалы, которые стоят немалых денег. Один только вес формы составляет от 150 до 1500 килограммов чистого металла. Но это ещё не всё. Компания делает упор на высокую точность изготовления каждой детали. А это значит, что допуски для каждой детали (отклонение её от стандарта) составляют сотые доли миллиметра. Способ крепления и внешний вид базовых элементов конструктора не менялся с 1958 года. И каждая новая деталь должна идеально подходить ко всем выпущенным до неё. Это требует воистину нечеловеческой точности.
При проектировании каждой новой формы инженеры продумывают максимально рациональное расположение как будущих деталей на форме, так и каналов подачи жидкого пластика, которые не должны оставлять следов и выступающих элементов. Любые швы и огрехи не только снижают внешний вид элемента, но и могут навредить потенциальному покупателю. Для испытания новых форм используются станки для мелкосерийного производства, отделённые от общего конвейера.
Впервые компания начала применять термопластавтоматы в 1947 году, сразу после Второй Мировой Войны. Тогда дерево, из которого изначально производился конструктор, стало слишком дорогим и редким материалом, уже не подходящим для создания игрушек. Зато появился пластиковый гранулят, который к тому моменту ещё не получил широкого применения во всех областях промышленности, а потому был недооценен. Однако владельцы компании сделали ставку на новый продукт и не прогадали.
Несмотря на все старания инженеров и проектировщиков, производство – это дело, сопряжённое с высокой вероятностью брака. Вышла ли из строя пресс-форма, или дал сбой автомат, а может, пластик оказался более низкого качества, чем обычно – и вся работа насмарку. А учитывая скорость производства деталей на заводе, к тому моменту, как это выяснится, некачественные детали уже невозможно будет отследить. Поэтому каждый день с конвейеров берется проба случайных деталей для проведения технического контроля. Детали рассматривают через микроскоп, проверяя, что они не отличаются от заданного стандарта больше допустимых значений. Постоянство в таком деле – признак мастерства.
Задавались ли вы когда-нибудь вопросом, зачем нужны выступы на внутренних частях деталей? Они ни к чему не крепятся, но расходуют пластик, а в бизнесе ничего не расходуется просто так. Эти, казалось бы, нефункциональные выступы обеспечивают большую силу сцепления деталей друг с другом. Благодаря этой находке компания смогла производить более сложные и технологически совершенные модели.
Но это – ещё далеко не всё. Что дальше? Узнаем в следующем выпуске!
Дмитрий Потапкин, специально для Обзор.press.
